1、传统工厂现状:
①建设之初为满足标准要求和控制成本,仅根据配电结构装表计量
②企业运行需要降低用能成本,但计量点位缺失,能源精细化管理有困难
③缺乏根据生产全流程的用能监测,不能发现用能浪费
④现场抄表和统计分析费时费力,效率低下,无法通过数据发现问题
⑤设备生产用能无法根据设备启停、状态精确计量,无法计算单产能耗
⑥缺乏车间,产线单耗数据,设备运行能效情况无法获知
2、工厂用户需求:
2.1 能源管理
● 确定合适的计量点位,让能耗有人管理。
● 量化能效考核kpi,用数据说明问题。
2.2 设备管理
● 设备老化、维护保养工作与能效的关系。
● 产线运行-停止能耗,单耗数据
2.3 节能降耗
● 发现用能浪费
● 用数据指明节能方向
● 用数据保障高效运行
● 技改后有相适应的历史数据核算节能效益
2.4 新能源应用:
● 准确评估光伏发电等新能源装机量,避免过度投资。
● 为未来可能应用的充电桩、储能系统提供数据支撑。
3、应用场所:
钢铁、石化、冶金、有色金属、采矿、医药、水泥、煤炭、物流、铁路、航空工业、木材、化学原料以及机电设备、电器产品、工器具制造等。
4、组网结构:
企业能源计量按照直接生产用能、辅助生产用能和附属生产用能划分;
直接生产用能-生产部负责
辅助生产用能-设备部/动力部负责
附属生产用能-后勤部门/各内勤部门负责
5、石化业能源监管系统平台架构:
6、石化业能源监管系统解决方案:
企业用能持续优化的过程——不是总能耗的下降,而是能效的提升
①形成数据:建立企业、车间、产线、工序、设备级的能耗与能效基准
②运行分析:形成能效运行数据、通过数据分析和对标发现能效运行异常情况
③进行维护:设备长期使用过程中根据能效状况及时采取维护措施
④实施技改:用相应的能源基准数据分析确定短期技改措施和实施效果
⑤循环优化:以平台数据为依据,通过报表、报告、对比等功能,便于能源管理体系PDCA循环优化,减少管理人员工作量
企业节能工作不是一蹴而就,需要按步骤实施。
先发现问题,再解决问题。